IoTNEWS代表の小泉耕二と株式会社ウフルCIO/株式会社アールジーン社外取締役の八子知礼が、IoT・AIに関わるさまざまなテーマについて月1回、公開ディスカッションを行う連載企画。本稿では第21回目をお届けする。
小泉と八子の放談企画21回目。議論のテーマは製造業の「デジタルトランスフォーメーション（DX）」だ。製造業のDXといえば、IoTを活用した生産設備の可視化や予知保全の取り組みが注目され、各企業は実装のフェーズに入っている。しかし、日本のものづくり企業がさらなる高みを目指すには、それだけでは足りないという。カギは「設計部門」が握っているようだ。
生産現場だけIoTを活用しても、顧客のニーズには対応できない
小泉： 今回は、実はこの放談ではしばらく話題にしてこなかった「製造業」の分野に着目し、議論していきたいと思います。これまで製造業のIoTの主役といえば、工場の生産性の改善や予知保全の取り組みでした。しかし今回は、異なる切り口から考えてみます。
製造業IoTの課題の一つは、製造現場にだけ焦点を当ててしまい、限られた人たちだけのソリューションの話になってしまっていることだと思います。そのため、そこで何かいい効果が得られたとしても、「手間が増えてしまう」とか「ROIが十分ではない」といった理由で頓挫しがちです。
それは結局、（現場に任せきりの）経営の問題であるとも言えます。しかし実際の問題として、「具体的にどんな対策が必要なのか」という議論がなされることは少ない。今日はそのあたりの話を深掘りしていきたいと思っています。
八子： 日本の製造業はこれまで、品質改善や生産性の改善についてさまざまな取り組みをしてきました。そのため、工場向けのさまざまなIoTツールを導入したとしても、現場の人たちからしたら「昔からやっているよね」となってしまうことも多いです。
デジタル技術を現場に取り入れることで、以前より「楽に」コスト削減や見える化ができるというメリットはあると思います。しかし、それ以上何かやろうとしても、しぼりきった雑巾をあともう少しだけしぼるようなもので、現場の人のモチベーションは上がらないでしょう。それによって、必ずしも製品の増産が見込めたり、給料が上がったりするわけでもないなら、なおさらです。
小泉： そもそも、日本の製造業の生産性は決して低いわけではありません。2019年度版の「ものづくり白書」を読むと、世界のGDPの半分を占める米国、中国、ドイツ、日本のうち、製造業における日本の生産性は他国と比べて引けをとりません。すでにそうした高い水準なのに、さらに向上しようとしても、効果が出にくいのは事実でしょう。
八子： 何を目的に「デジタルトランスフォーメーション（DX）」に取り組むのかがポイントです。視点を生産現場に限ってしまうと、「予知保全ができた」、「生産性が改善した」、「歩留まりが上がった」といった一定の成果が得られた先には、特に何もありません。そこで、「予知保全のシステムを他社に外販しよう」というようなアイディアがあればいいわけですが、そうしたアイディアを考えるミッションを、生産現場の人は持っていません。小さな会社であれば、柔軟にできるかもしれませんが、大企業は難しいのです。
DXの先には、経営陣のさじ加減ひとつで、「この部品を増産しよう」、「この部品はマージンを下げてもいいからカスタマイズ品にも対応しよう」といった指示を出しつつも、全体のコスト構造やオペレーションの効率を下げずに生産を続けられる、そんな世界が目指されるべきです。
「社長、勝手にそんなことされても困ります」と、現状では生産現場の人たちがつきかえすのでしょうが、マーケットの要求に対応するには、経営や設計の側であらかじめシミュレーションし、工場のラインに落とし込めるしくみを整えておくことは、あたりまえのことと言えます。
そして、現在でもそれを実現できるようなソリューションは既に出てきているわけですが、多くの場合、生産部門と設計部門の間に分断があるために、経営側の方針やマーケットの要求に合わないような生産体制を続けざるを得ない、という課題があります。