ダイキン工業株式会社（以下、ダイキン）と日本電気株式会社（以下、NEC）は、Microsoft Corporationが提供するBtoBメタバースプラットフォーム「Micosoft Mesh」上に、空調機点検・診断ができる仮想空間を構築し、サービスエンジニア向けの体験型研修の運用を、2024年10月より開始した。
今回開発された仮想空間での研修は、マニュアルで学んだロジックや現場で得られる運転データ、視覚要素などをもとに、不具合がでている空調機を点検するというものだ。実際の現場で提供しているサービスを仮想空間で再現することが可能だ。
受講者や講師はそれぞれPCから仮想空間内に入り、訓練を行う。
なお、メタバースプラットフォームとデバイスは、社内利用やBtoB利用に適した「Microsoft Mesh」と「Meta Quest 3」を採用している。
これにより、従来の対面での実機実習では難しかったリアルな現場環境体験が得られる。また、空間内の所作や行動データをレポート化し、作業の振り返りや教科書手順との比較ができる、受講生や講師を支援する機能も搭載している。
空調機器メーカのダイキン工業株式会社（以下、ダイキン）では、コールセンタへの問い合わせ件数は年間180万件にのぼり、エアコンに関する修理受付やトラブル時の対応といった問い合わせは、冷房を使い始める夏前の6月頃から夏にかけて特に集中する傾向にある。
これまでは人による対応が中心であったが、近年の酷暑による需要拡大や繁忙期にあわせた人材確保が課題となり、センターの安定運営による顧客満足度の向上と業務効率化を目指し、AIを活用した自動化ツールの検討を開始した。
そしてダイキンは、エアコンの修理受付やトラブル時の問い合わせで、コールセンタ業務の効率化および顧客サービスの向上を目的に、株式会社トゥモロー・ネットのAIを活用した自動化システム「CAT.AI CX-Bot（キャットエーアイ シーエックス・ボット）」（以下、CX-Bot）を導入したことを発表した。
これまでエアコンの修理受付やトラブル対応の問い合わせでは、住所や氏名の聴取に加え、故障部分や状態の確認を行う必要があり、音声だけのやり取りでは、ユーザが情報・状態を正確に伝えることに苦労する場合があった。
「CX-Bot」では、チャットボット（テキスト）とボイスボット（音声）を1つのプラットフォームで同時に利用することができるため、言葉で説明が難しいものやユーザ側で該当する選択肢が思いつかない場合は、テキストチャット内で、ボタン形式で回答を誘導することが可能だ。
また、高齢者でも利用できるよう、AIの1回の発話につき1つの情報だけ聴取することや、「〇〇のようにお話ください」のような発話例を入れ、使いやすいシナリオ設計となっている。
さらに、ボイスボットとチャットボットなど機能を併用する際には、簡単な質問はボタン形式で回答できる設計で入力の手間を省いている。
なお、ダイキンでは、2023年6月から「CX-Bot」を運用開始し、AI対応完了率96%を達成したとのことだ。
ダイキンのサービス本部 西日本コンタクトセンター室長の久保田真一氏は、「今夏はボイスボットで約3万件のお問い合わせに対応し、コンタクトセンタの繋がりやすさ（応答率）を3％向上することができたため、今後さらに利用率を向上していく事で電話の繋がりやすさに直結できると考えている。実際に利用されたお客様からも好評の声を頂いており、今後は対応範囲を拡大し、CXを向上させていく。」とコメントしている。
化学プラントでは多くの工数を要するため、計器類のIoT化による効率の向上が求められているが、化学プラントでは可燃性のガスや液体を取り扱っている場合があり、電子機器から生じる火花等によって火災や爆発を防止する「防爆」認定を受けた計器やセンサ類を使用する必要がある。
そのため、「防爆」用の特別な工事が必要で、計器やセンサの設置コストが通常より高額になるという課題があった。
そこでダイキン工業株式会社と株式会社SIRCは、化学プラントなどで火災や爆発の危険性がある「防爆」エリアに設置されている計器類のIoT化を実現し、点検業務の効率化と安定操業を目指す「防爆対応IoT角度センサユニット」を共同で開発し、2024年3月よりSIRCから社外に向けて販売が始まった。
両社は、2022年の資本業務提携より、ダイキン淀川製作所の化学プラント内で、SIRCが開発した「防爆対応IoT角度センサユニット」の検証作業を進めていた。
この新たなセンサは、本質安全防爆のため、従来の耐圧防爆に比べ小型軽量であり、防爆エリア内で使用可能な安全構造を有しているほか、高頻度データ更新（10秒）で電池寿命5年という特徴を持つ。
防爆エリア内の既設稼働中の圧力計や温度計など、機械式アナログ1針メータに後付け設置することで、計器の針の角度をセンサが読み取り、PLCや汎用的なPIMS（プラント情報システム）へ数値の自動送信と蓄積が可能だ。
今回、淀川製作所の化学プラント内の約320カ所にSIRC製センサを導入し、年間4,000時間以上の点検に関連する業務の効率化を実証した。
加えて、リアルタイムに計測データを取得できるようになったことで、プラントの異常停止等のトラブルを未然に防止し、安定操業にも貢献しているほか、蓄積したデータによるプラント運転の改善も期待されている。
ダイキンは今後、国内の他工場にもSIRCのIoTセンサの導入を進める予定だ。またSIRCは、今回の協業で開発・実用化したセンサを、防爆対応の通信機器も含めたソリューションとして国内外の市場への展開するのだとしている。
日産自動車株式会社（以下、日産）、ダイキン工業株式会社（以下、ダイキン）、TIS株式会社、マツモトプレシジョン株式会社の4社は、参画する一般社団法人AiCTコンソーシアムのもと、再生可能エネルギーを活用して、電気自動車（以下、EV）の充放電制御システムと業務用空調制御のデマンドシステムを組み合わせた、新たなエネルギーマネジメントの構築に向けた実用化検証を、本日より開始する。
今回の実用化検証は、福島県喜多方市のマツモトプレシジョン本社において、同社が社用車として保有するEV3台（日産アリア、日産リーフ、日産サクラ）と、従業員が通勤に利用するEV1台（日産サクラ）の計4台を使用し、EVの充放電を自律的に行う日産の制御システムと、ダイキンの高効率空調機と空調制御デマンドシステムを組み合わせ、EVと空調の協調制御を検証するものだ。
さらに、今回の取り組みをベースに、将来のVPP（仮想発電所）プラットフォームとしての活用を目指し、TISのICT基盤技術を組み合わせたデータ解析や検証も行う。
また、エネルギーの効率的な利活用においては、会津地域で利用可能な地域通貨「会津コイン」と連携し、電力ひっ迫時にマツモトプレシジョン従業員のEVから電力供給をした場合に、「会津コイン」のポイントを付加する仕組みの導入も検討しているのだという。
今後このエネルギーマネジメントは、喜多方市や会津若松市にある公共施設への導入も検討されているとのことだ。
日本電気株式会社（以下、NEC）は、マイクロソフトコーポレーション（以下、マイクロソフト）の環境で利用できるメタバースソリューション「Microsoft Mesh」を利用し、自社のバーチャルエクスペリエンスセンタを開発した。なお、サービス提供の案内開始は、2024年1月を予定している。
NECは、共創空間「NEC Future Creation Hub」を2019年より本社に設立しており、昨年度から「Microsoft Mesh」を先行利用している。
今回、「NEC Future Creation Hub」のバーチャル3D空間を構築し、「空港でNECの顔認証を活用するとユーザ体験がどのように変わるのか」等のユースケースを再現した、没入体験型のxRコンテンツを実装していく予定だ。
なお、今回活用した「Microsoft Mesh」では、「Microsoft Teams」と同じ認証機能等が使用されるため、セキュアな環境でのメタバース活用が可能だ。
このバーチャルエクスペリエンスセンタを活用することで、国内外や時間を問わず案内できる他、物理展示が困難な製品の内部構造や大型設備の再現が可能となる。
将来的には、NECのデータ分析技術を適用し、ユーザの導線や滞在時間等のデータを可視化・分析することにより、データを基にしたより良い空間設計や体験デザインを検討していくとしている。
なお、NECは今回の「Microsoft Mesh」を利用した開発ノウハウを、ダイキン工業株式会社に提供している。
ダイキン工業では、業務でのxR・メタバース活用に取り組んでおり、NECから提供された「Microsoft Mesh」のノウハウを活かし、IT部門と各事業部門の連携を強化することで、メタバース活用に関するニーズの収集や検証の加速化を目指す。
ダイキン工業では今後も、バーチャルショールームの開発や、xR・メタバースを活用した業務の拡大を図っていくとしている。
東急不動産株式会社は、住まいのデータを活用したヘルスケアサービスの事業化に向け、「キレイになる家プロジェクト」の実証実験を開始した。
この実証実験の第1弾は、東急不動産が開発した都市型賃貸レジデンス「コンフォリア森下リバーサイド」にて、IoTデバイスを用いた住まいのデータを取得。対象となる物件居住者のサービス体験調査から事業化に向け、2023年1月より各種検証が行われる。
具体的には、住環境や住生活から取得できる約40種のデータを取得し、オルビス株式会社と株式会社東急スポーツオアシスと共に、美容や運動に関するアドバイスやコンテンツ提供などを行う。
サービス拡大に向けては協力企業として、ダイキン工業株式会社、凸版印刷株式会社、ライフログテクノロジー株式会社を迎え、実証実験を実施する。
また、事業の構想戦略・推進パートナーには、株式会社ADDIXを迎え、事業化に向けた検討を進めていくとしている。
冷媒は、熱を温度の低い所から高い所へ移動させるために使用される流体で、冷蔵庫やエアコンにて活用されている。しかし、オゾン層を破壊する影響がゼロではないため、地球温暖化の抑制へ向け「モントリオール議定書」に基づいて、空調機器に使用されるHFC（代替フロン）冷媒の生産・消費量の段階的な削減が世界的に進められている。
また、HFC冷媒の生産・消費量の段階的な削減に伴い、既にビルなどの建物に設置されている空調機器の保守・メンテナンスに必要な冷媒の供給不足が想定されている。
空調機器の入替やメンテナンスの際に回収される冷媒は不純物を取り除くことにより、品質基準を満たした冷媒に再生し、繰り返し使用することができるが、再生冷媒の流通情報や品質を管理する仕組みがないため、空調機器の廃棄時等に回収された多くの冷媒は破壊処理されているという。
そうした中、ダイキン工業株式会社は、冷媒循環のデジタルプラットフォームの構築に向けて、システム開発の実証実験を開始した。
実証実験では、日本アイ・ビー・エム株式会社のブロックチェーン技術を活用し、冷媒の製造から回収・再生・破壊におよぶ循環サイクル全体の情報管理を可能とするデジタルプラットフォームの構築を目指す。
まずは、既に設置されている空調機器の入替、メンテナンスにおいて回収される冷媒を再生する取り組みから開始する。
さらに、冷媒の再資源化促進のパートナーとして、北九州市環境局、住友不動産株式会社、株式会社竹中工務店、阿部化学株式会社、アオホンケミカルジャパン株式会社、株式会社環境総研、株式会社クリエイトの協力を得て、多岐にわたるステークホルダーとの冷媒管理および、冷媒の品質を担保する再生・回収システムの構築に向けたデジタルプラットフォームの有効性を検証する。
また、冷媒循環のデジタルプラットフォームの開発と並行して、特に回収・再生プロセスの可視化に向けて業務管理ソフトをベンチャー企業と共同で開発している。
そして、これまでダイキンが提供してきた冷媒漏えい検知機能搭載の空調機器、フロン排出抑制法の点検・維持サービスなどと連携することで、冷媒充填時や機器の使用期間中の情報管理が可能となる。
これにより、フロン排出抑制法におけるステークホルダーの法的義務にかかる工数およびコスト面での負荷軽減を図ることが可能だ。
今後は、業務管理ソフトを含む冷媒循環のデジタルプラットフォームを同業他社問わず活用できるオープンなプラットフォームとして公開し、冷媒の漏えい防止、回収・再生率の向上に貢献していくとしている。
一般的なオフィスビルや商業施設においては、エネルギー消費量の約5割を空調が占めている。
新築のビルにおいては、省エネ性能の高い空調設備が導入されているケースが多い一方、既存のビルでは設備更改コストなどの事情により、省エネ性能の劣る空調設備のまま運用されているケースも多く、新築・既存に関わらず空調の省エネ対策によるCO2排出量削減が求められているのだという。
そうした中、NTTアーバンソリューションズ株式会社、株式会社NTTファシリティーズ、NTT都市開発株式会社、NTTコミュニケーションズ株式会社（以下、NTT Com）、アズビル株式会社、ダイキン工業株式会社の6社は、カーボンニュートラルの実現に向け、空調制御に関する協業契約を締結したことを発表した。
この協業により、各社が持つ空調制御に関する技術や知見を掛け合わせ、新築・既存を問わずあらゆるビル・施設に導入できる空調制御分野における、グリーントランスフォーメーションソリューション（以下、GXソリューション）の確立を目指すのだという。
今後6社は、様々な技術を持つパートナー企業の参画を広く募集し、全国の大規模ビル・施設1万棟へのGXソリューションの導入を目指す。さらに、日本国内だけでなく、海外のビル・施設へも導入し、グローバル展開を進めていくとしている。
人流や快適性、エネルギーの予測を基にAIが空調運転シナリオを算出するとともに、自動制御を行うGXソリューションを確立する。
また、GXソリューションの高度化や早期の社会実装に向け、さまざまなリソースを持つパートナー企業の参画を広く求める。
NTTグループ所有のビル・施設においてGXソリューションの実証を重ねる中で、新築ビルだけでなく、既存のビルにも導入しやすい手法を確立する。
NTTグループが保有している新築・既設ビル・施設へのGXソリューションの導入・展開に加え、NTTグループ外の企業が保有している全国の大規模ビル・施設1万棟への導入・展開を目指す。
GXソリューションを建築物の省エネ性能に関する認証制度に対応させ、普及・拡大に取り組む。
大量の投入製品に対する様々な発生事象やお客様の声の分析は、これまで人の手によって行われており、ビッグデータの統計解析や学習には基づいていなかったため、的確な判断に莫大な時間を要していた。
ダイキン工業株式会社と株式会社JDSCは、2020年10月の資本提携以降、IoTデータとAIを用いた空調事業のアップグレードと顧客体験の向上に共同で取り組んできた。
このほど両社は、市場投入製品の不具合を監視するAIならびに運転異常予兆を検出するAIを共同開発し、2021年夏より実際の業務にて試験運用を開始した。
不具合監視AIは、過去の不具合とそれに伴う製品対応のデータを学習したAIで、市場対応情報（入電情報や発生不具合など）から製品対応や設計上考慮するべき可能性のある事象をアラート（警告）し、人の判断をアシストするシステムを2021年夏から業務に適用した。その結果、従来の製品対応・改善のPDCAサイクルに比べて1年以上早く、対応を要する不具合のフィードバックを行えることが確認できた。なお、同システムは家庭用のみでなく業務用空調機にも適用を開始している。
また、運転異常予兆検出AIでは、従来検出できなかった故障要因や予兆の検出に成功し、その有効性と効果を確認することができた。今後は、2022年春より現場での検証も行う予定としている。
製造業では、消費者ニーズの多様化や昨今の新型コロナウイルス感染拡大などにより需要が変動しており、生産の遅延や欠品による機会損失、過剰生産などサプライチェーン全体でさまざまな課題を抱えている。なかでも、化学品は需要変動が激しいうえ多品種生産を行うため、製造から販売まで部門間で調整を行い、状況に応じた製造・販売施策を複数パターン検討し、週単位や日単位で実行可能な生産計画を立案し、迅速にアクションに移すことが重要となる。
一方、世界中の製造・販売拠点について、販売価格や販売・生産量、設備稼働率、生産能力、関税など膨大なパラメータを販売先や製品ごとに考慮し、経営視点で重要業績指標（以下、KPI）の最大化に向けた製造・販売施策や実行可能な生産計画を立案することは難しく、人手では膨大な時間と経験・ノウハウが必要である。
ダイキン工業株式会社（以下、ダイキン）と株式会社日立製作所（以下、日立）は、2018年9月よりダイキンのフッ素ゴム・ダイエル（※）を対象に、モノづくりプロセスの革新をめざした新たなソリューションの創生・実用化に向けた協創を進めてきた。
ダイキンが製造から販売を横断した現場の事業計画立案業務のノウハウとニーズを提供する一方で、日立がLumadaの協創アプローチ「NEXPERIENCE」（※）を通じてそのニーズを施策パターンとして具現化し、株式会社日立ソリューションズが有するSCM最適化シミュレーション技術（※）を適用して事業計画の立案・実行を支援するソリューションの実証実験を行った。
その結果、ボトルネック工程の設備稼働率と生産能力向上に伴う人員コストに着目した増産施策や、利益を最大にする調達・生産・販売経路の変更施策など、KPIに寄与する製造・販売施策や、現場制約が加味された実行可能な生産計画を、自動で複数パターン提示することが可能となった。これにより、製造・販売施策のタイムリーな立案と意思決定が可能になるとともに、需給調整や施策立案に携わる担当者は顧客起点のSCM施策や事業計画の検討・実行に注力できる。
そしてこのほど、ダイキンと日立は、SCM最適化シミュレーション技術を適用してダイキンの化学事業において需要変動に迅速に対応する生産・販売計画の立案・実行支援ソリューションの実用化を開始した。
同ソリューションは、複数の製造・販売拠点の需給バランスをもとに、利益、売上、キャッシュフローなどのKPIの最大化に向けて適正化した製造・販売施策シナリオや生産計画を自動で提示し、意思決定の迅速化に貢献するとともに、ウィズ・アフターコロナ時代の急激な需要変化にも対応する。
ダイキンは、フッ素化学製品に関するグローバルの5カ所の製造拠点、9カ所の販売拠点、数百品目を対象に、6月から同ソリューションの本格運用を開始している。
これまでは、どの製品をどの拠点でどれだけ生産し、どこで販売するかといった製造・販売施策を担当者が手作業により立案していたため、多くの時間を要していたが、同ソリューションを導入したことで従来の約60倍のパターン数を短時間に作成することができた。また、それらの定量的なシミュレーション結果に基づいて迅速な合意形成が図れるため、意思決定までに要する時間を約95％短縮できることを確認した。
※1 ダイエル：耐熱性、耐油性、耐薬品性に優れ、自動車や石油掘削、化学プラント他の過酷環境下でのシール材やホース材料として用いられるフッ素ゴム製品。
※2 NEXPERIENCE：デザイン思考で新サービスを創生するための日立の協創アプローチ。手法、ITツール、空間、人、それらを含む活動。
※3 SCM最適化シミュレーション技術：日立ソリューションズが開発した数理最適化手法を活用し、最適な生産拠点や生産量、販売量、トータルコストなどをシミュレーションする技術。